Wir Mitglieder des Computerclubs der Volkshochschule Dessau-Roßlau sind über die Themenbereiche Fotografie, Bildbearbeitung sowie die Vielfalt rund um den Computer hinaus auch am technischen Fortschritt immer sehr interessiert. Deshalb führte uns eine Exkursion am 15.11.2016 in das BMW-Werk nach Leipzig. Im Rahmen einer Führung lernten wir den Bereich Elektromobilität an Hand der BMW i3/i8-Fertigung eindrucksvoll kennen.

Mit Spannung warteten wir auf den Beginn des Rundgangs in dem modernen Zentralgebäude mit seinem besonderen architektonischen Flair. Es ist das Werk der Londoner Architektin Zaha Hadid, die dafür den Deutschen Architekturpreis 2005 erhielt.

Wir wurden über den Ablauf unseres Produktionsrundganges informiert, die freundliche Mitarbeiterin des BMW-Serviceteams stimmte uns auf hochinteressante Neuigkeiten in der PKW-Herstellung ein.

Ausgangspunkt war der Karosseriebau mittels Carbonfaser-Technologie, die erstmals von BMW serienmäßig im Automobilbau eingesetzt wurde.

Aus  Carbonfasern  entstehen "textile Gelege", die mit speziellen Harzen unter Hitzeeinwirkung mittels Schablonen, die der Ausformung der späteren Bauteile entsprechen, verklebt werden.

Dieses leichte aber extrem belastbare Material gleicht das Mehrgewicht der für den Antrieb benötigten Batterie aus.

Die resultierenden Bauteile für die BMW i3-Fertigung werden im weiteren Verlauf zu Fahrgastzellen verklebt.

Dass diese Prozessstufe mit immerhin  4 Robotern lediglich von einer Arbeitskraft  betreut wird, lässt uns  abermals staunen.

Auf diese Weise entsteht eine stabile Fahrgastzelle, die dann im Fließbandverfahren mit dem Innenleben des Fahrzeugs ausgestattet wird.

Die Außenhaut besteht aus einer Kunststoffverkleidung, die im Spritzgussverfahren hergestellt wird. Das Material ist in vielerlei Hinsicht sehr effizient: leichter als Stahl, stoßunempfindlich, korrosionsfest und energiesparend produziert.

Unser dreistündiger Rundgang näherte sich dem Höhepunkt der Fabrikation, nämlich dem Zusammenführen der Fahrgastzelle mit dem Fahrwerk, welches auch die 230 kg schwere Lithium-Batterie enthält.

Den als "Hochzeit" benannten Vorgang konnten wir während unserer Besichtigungstour bei der BMW i8-Montage bestaunen. Dabei wird die Karosserie mit vollständiger Innenausstattung mittels Robotertechnik auf das ebenfalls komplett vormontierte Laufwerk aufgesetzt, verklebt und zusätzlich verschraubt.

Letzte Handgriffe werden erledigt, und wieder ist ein Fahrzeug mit Elektroantrieb entstanden.

Ein abschließender Blick in die Fertigungshalle zeigt uns die Ausfahrt der fertigen Modelle, bereit zur Testfahrt durch die zuständigen Techniker von BMW.

Wenn man den obigen Schnappschuss sieht, dann sollte man meinen, es sei nur eine Frage der Zeit, dass einige unserer Freunde in aller Kürze auf einen BMW i8 umsteigen könnten.

Sehr beeindruckt hat uns letzten Endes die Nachhaltigkeit im BMW Group Werk Leipzig. Neben allgegenwärtiger Sparsamkeit fällt die Tatsache auf, dass mittels Windrädern auf dem Firmengelände eigens "grüner Strom" erzeugt wird, der in den Produktionsprozess einfließt.

Wir danken den Verantwortlichen des BMW Group Werks in Leipzig für den erlebnisreichen Tag. Wie eindrucksvoll es war, kann man an unseren Gesichtern unschwer ablesen. Ein besonderer Dank gilt der  Mitarbeiterin des Servicebereichs, die uns sehr kompetent auf diesem Rundgang begleitete und alle aufgetretenen Fragen umfassend beantwortete.